TEBIS a tuning Fiatu 500

Od sériového provedení k tuningovému modelu Fiat 500 Cup

Od návrhu k trojrozměrné realitě

Začíná se prototypovými nástroji

Získaná data se v Tebisu vyfiltrují a oříznou, a může se začít s výrobou laminovaných nástrojů. Byly navrženy celkem čtyři nástroje pro přední a zadní spoiler, bočnice a podběhy, které byly poté vyfrézovány z ureolu. Christoph Schneeberger, který je v MS-Designu zodpovědný za výrobu forem, oceňuje na TEBISU obzvláště výkonnost a flexibilitu: „V Tebisu lze provést velmi jednoduše a rychle různorodé zástavbové konstrukce na oskenovaných polygonálních sítích. Vynikající je zde rovněž možnost kombinovat na jednom dílci sítě a plošné elementy, a pomocí CAM modulu ho pak přímo vyfrézovat jako hybridní model.“

Obr 2. Výsledek skenování je v Tebisu znázorněn v podobě sítí: modře jsou originální plochy sériového Fiatu 500 a červeně tuningové díly vymodelované z jílu.

Obr 3. Vyfiltrovaná a oříznutá polygonální síť předního nárazníku ukazuje konečný vzhled zástavbového dílce.

Týden po oskenování modelu byly k dispozici první laminované nástroje pro prototypy. Spolu se zadním spojlerem vyfrézovaným z ureolu byly tyto nástroje předány do lakovny, a za několik dní z nich byl sestaven prototyp Fiatu 500 Cup.
„TEBIS používáme téměř tři roky“, vypráví Christoph Schneeberger, „a od té doby jsme podobné projekty jako tento dokázali zrealizovat o 60% až 70 % rychleji. Díky promyšlené struktuře ploch se Tebis snadno ovládá. Jeden z našich nových pracovníků začal s Tebisem samostatně pracovat ihned po absolvování dvoutýdenního školení.“
V současnosti používá firma MS-Design celkem tři pracovní stanice Tebis. Christoph Schneeberger je nadšen tím, že celý proces výroby od skenování, úpravy dat až po frézování (3+2 osé nebo pětiosé) probíhá v jednom systému.

Obr 4. Tvarované části laminovaného nástroje předního nárazníku: skenovaná síť (žlutě)
byla oříznuta a doplněna o nové plochy (červeně). Tvorba NC-programu
pokračuje přímo na hybridní struktuře tvořené polygonální sítí a CAD plochami.

Na cestě k sériové výrobě

Po úspěšném zhotovení byl prototyp představen veřejnosti na výstavě IAA 2007 ve Frankfurtu a okamžitě se stal miláčkem publika. Ale ani tyto úspěchy nedaly členům MS Designu usnout na vavřínech – rozhodli se totiž připravit sériovou výrobu bodykitu. „Podle plánovaného počtu kusů se nástroje vyrábí z epoxidu, hliníku nebo oceli“, vysvětluje Rick Thomas, technik a vedoucí vývoje v MS-Designu. „Série se pohybují v rozmezí 500 až 40.000 kusů“. Než však sjely z pásu první díly, zbývalo udělat ještě mnoho práce. Data zástavbových dílů bodykitu musela být z polygonálních STL sítí přetransformována na CAD plochy. I zde nabídl Tebis časově úsporné řešení. Pro převod dat byl využit modul RSC, který slouží ke zpětnému definování CAD ploch z polygonálních sítí. Pro další úpravy byl v Tebisu využit tzv. Optimizer, který dovede upravovat plochy a jejich napojení až na kvalitativní úroveň třídy A. Jakmile byla práce s daty u konce, mohlo se začít s konstrukcí a výrobou hliníkových nástrojů. Celková doba projektu, od designérské studie přes výrobu prototypu až k sériové výrobě, byla necelých šest měsíců. V lednu 2008 sjely z pásu první sériové díly.