Partneři Projektu CAD
| Po | Út | St | Čt | Pá | So | Ne |
|---|---|---|---|---|---|---|
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 |
| 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | 13 | 14 |
| 15 | 16 | 17 | 18 | 19 | 20 | 21 |
| 22 | 23 | 24 | 25 | 26 | 27 | 28 |
| 29 | 30 | 31 |
- 25.12. workshop Strukturální mechanika v programu COMSOL Multiphysics
- 25.12. workshop Strukturální mechanika v programu COMSOL Multiphysics
- 05.01. Autodesk Fusion 360 – základní kurz (úvod do parametrického modelování)
- 05.01. Autodesk Fusion 360 – základní kurz (úvod do parametrického modelování)
- 05.01. AutoCAD 2013 - základní kurz
- 06.01. Autodesk Fusion 360 – pro uživatele Autodesk Inventor
- 07.01. AutoCAD a AutoCAD LT – základní kurz
- 12.01. Trimble SketchUp – prezentace návrhů
- 13.01. Autodesk Inventor – kurz pro pokročilé (sestavy a strojní návrhy)
- 13.01. Trimble SketchUp – základní kurz
Aktuální články
- Pozvánka na Leica Tour 2026
- Hexagon představuje integraci nástrojů na cloudu
- DMG doplní CNC stroje o Mastercam pro postprocesing
- Nové technologie, materiály a digitální nástroje mění stavebnictví
- Chytřejší brusný kotouč se prosazuje
- Video a prezentace ze SolidCAM World 2025
- Webinář Velké sestavy v SOLIDWORKS 2026
- MTO Days 2026 zachycují převládající náladu v oboru
První titanový brzdový třmen ze 3D tiskárny |
| Středa, 07 Únor 2018 06:40 | |
|
Tento problém vyřešila právě vysoce moderní 3D tiskárna z Laser Zentrum Nord v Hamburku, která je největší tiskárnou s využitím titanu na světě. Jako materiál je použita titanová slitina Ti6AI4V, která se pro své vlastnosti nejčastěji využívá v průmyslu letectví a kosmonautiky. Tiskárna využívá 400wattové lasery a vyvine teplotou až 700 stupňů Celsia. Samotný vývoj brzdových třmenů pro 3D tisk byl přitom docela krátký. Od prvního nápadu, přes simulace až po první 3D tištěnou součástku uplynuly jen tři měsíce. Proces výroby jednoho třmenu trvá 45 hodin (celkem se nanáší 2 213 vrstev), z toho samotné mechanické, fyzické a chemické leštění a finišování kolem 11 hodin. Sem spadá doladění vzhledu funkčních ploch, např. kontaktní ploch pístu nebo závitů, a to už pomocí pětiosých frézovacích strojů. Stěna komponenty je pak pouhý 1 mm, a maximálně 4 mm. Brzdové třmeny z titanu mají ale především pozoruhodně nízkou hmotnost – váha takto vyrobeného brzdového třmenu je pouhých 2,9 kg, tedy o dva kilogramy méně než když se vyrobí tradičně z hliníkové slitiny. Materiál navíc vydrží tlak až 125 kg na 1 mm plochy. Brzdový třmen měří 41 cm na délku, 21 cm na šířku a 14 cm na výšku, díky tomu se stává v této chvíli největším brzdovým třmenem vyrobeným aditivním způsobem pro osobní automobil. Automobilka mimochodem vyrobila aditivním způsobem i největší hliníkový komponent, a to 63 cm dlouhou desku stěračů předního skla, jež váží pouhých 0,4 kg. První zkoušky brzdových třmenů budou probíhat v první polovině roku, a pokud dopadnou dobře, začne se se sériovou výrobou.
Mohlo by vás zajímat:
|










Automobilka Bugatti, která dnes patří společně s devíti dalšími (včetně české Škodovky) pod koncern Volkswagen, přišla s novinkou, která se dá označit za revoluční. Začala pomocí 3D tiskárny vyrábět brzdové třmeny pro své vozy Chiron a jako první využila pro tento způsob titan. Bugatti obecně u svých vozů Veyron a Chiron využívá nejmodernější technologie a postupy již několik desítek let. Doposud se pro komponenty automobilů používal hliník nebo hliníkové slitiny, využití titanu naráželo na problém s opracováním materiálu díky jeho vysoké pevnosti.