Po | Út | St | Čt | Pá | So | Ne |
---|---|---|---|---|---|---|
1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | |
7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | 13 |
14 | 15 | 16 | 17 | 18 | 19 | 20 |
21 | 22 | 23 | 24 | 25 | 26 | 27 |
28 | 29 | 30 | 31 |
- 14.10. AutoCAD – kurz pro pokročilé
- 15.10. ATCx Praha 2024
- 17.10. workshop Strukturální mechanika v programu COMSOL Multiphysics
- 05.11. AutoCAD 2013 - základní kurz
- 06.11. AutoCAD - základní kurz
- 11.11. Autodesk Inventor – základní kurz
- 13.11. Metrologické školení » Měření tvrdosti kovových materiálů
- 14.11. AutoCAD - kurz pro středně pokročilé
- 20.11. Metrologické školení » Metrologie v praxi I + II (bez ubytování)
- 20.11. Metrologické školení » Metrologie v praxi I + II (s ubytováním)
Aktuální články
- Den s virtuální realitou
- Začíná MSV 2024 v Brně
- Altair připravuje celosvětovou studentskou soutěž
- Reálná praxe v projektování s nástroji Eplan
- Velkoplošný 42,5palcový 4K monitor EIZO s USB-C
- Odolný tablet TOUGHBOOK G2 s umělou inteligencí
- ANCA a Tetralytix – virtuální návrhy řezných nástrojů
- Procesní kontrola integrovaná s obráběcími stroji
CAD na www.SystemOnLine.cz
První titanový brzdový třmen ze 3D tiskárny |
Středa, 07 Únor 2018 06:40 | |
Automobilka Bugatti, která dnes patří společně s devíti dalšími (včetně české Škodovky) pod koncern Volkswagen, přišla s novinkou, která se dá označit za revoluční. Začala pomocí 3D tiskárny vyrábět brzdové třmeny pro své vozy Chiron a jako první využila pro tento způsob titan. Bugatti obecně u svých vozů Veyron a Chiron využívá nejmodernější technologie a postupy již několik desítek let. Doposud se pro komponenty automobilů používal hliník nebo hliníkové slitiny, využití titanu naráželo na problém s opracováním materiálu díky jeho vysoké pevnosti. Tento problém vyřešila právě vysoce moderní 3D tiskárna z Laser Zentrum Nord v Hamburku, která je největší tiskárnou s využitím titanu na světě. Jako materiál je použita titanová slitina Ti6AI4V, která se pro své vlastnosti nejčastěji využívá v průmyslu letectví a kosmonautiky. Tiskárna využívá 400wattové lasery a vyvine teplotou až 700 stupňů Celsia. Samotný vývoj brzdových třmenů pro 3D tisk byl přitom docela krátký. Od prvního nápadu, přes simulace až po první 3D tištěnou součástku uplynuly jen tři měsíce. Proces výroby jednoho třmenu trvá 45 hodin (celkem se nanáší 2 213 vrstev), z toho samotné mechanické, fyzické a chemické leštění a finišování kolem 11 hodin. Sem spadá doladění vzhledu funkčních ploch, např. kontaktní ploch pístu nebo závitů, a to už pomocí pětiosých frézovacích strojů. Stěna komponenty je pak pouhý 1 mm, a maximálně 4 mm. Brzdové třmeny z titanu mají ale především pozoruhodně nízkou hmotnost – váha takto vyrobeného brzdového třmenu je pouhých 2,9 kg, tedy o dva kilogramy méně než když se vyrobí tradičně z hliníkové slitiny. Materiál navíc vydrží tlak až 125 kg na 1 mm plochy. Brzdový třmen měří 41 cm na délku, 21 cm na šířku a 14 cm na výšku, díky tomu se stává v této chvíli největším brzdovým třmenem vyrobeným aditivním způsobem pro osobní automobil. Automobilka mimochodem vyrobila aditivním způsobem i největší hliníkový komponent, a to 63 cm dlouhou desku stěračů předního skla, jež váží pouhých 0,4 kg. První zkoušky brzdových třmenů budou probíhat v první polovině roku, a pokud dopadnou dobře, začne se se sériovou výrobou.
Mohlo by vás zajímat:
|