Partneři Projektu CAD
| Po | Út | St | Čt | Pá | So | Ne |
|---|---|---|---|---|---|---|
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 |
| 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | 13 | 14 |
| 15 | 16 | 17 | 18 | 19 | 20 | 21 |
| 22 | 23 | 24 | 25 | 26 | 27 | 28 |
| 29 | 30 | 31 |
- 05.09. AutoCAD 2013 - základní kurz
- 07.09. Autodesk Inventor – základní kurz
- 07.09. AutoCAD Electrical – základní kurz
- 07.09. AutoCAD Electrical – základní kurz
- 10.09. AutoCAD – kurz pro středně pokročilé
- 10.09. AutoCAD kurz – vytváření a prezentace 3D modelů
- 14.09. Autodesk Inventor – kurz pro pokročilé
- 16.09. AutoCAD a AutoCAD LT – základní kurz
- 16.09. Webinář Digitální vývoj pro obranný průmysl
- 17.09. workshop Strukturální mechanika v programu COMSOL Multiphysics
Aktuální články
- BIM od roku 2027 – připravte se na BIM Open 2026
- Acer představuje nový notebook Vero 16
- WORLD OF MACHINING 2026 (Kroměříž 8.–10. 9.)
- Philips Monitors uvádí monitor 34B2U5900C s funkcí Dual Mode
- Webinář Datový standard staveb v praxi
- Každý CAD/BIM manažer a AEC odborník by měl znát těchto 5 významných BIM projektů
- Ohlédnutí za Advanced Engineering TechDay 2026
- Zahájen prodej vstupenek pro na EuroBLECH 2026
První titanový brzdový třmen ze 3D tiskárny |
| Středa, 07 Únor 2018 06:40 | |
|
Tento problém vyřešila právě vysoce moderní 3D tiskárna z Laser Zentrum Nord v Hamburku, která je největší tiskárnou s využitím titanu na světě. Jako materiál je použita titanová slitina Ti6AI4V, která se pro své vlastnosti nejčastěji využívá v průmyslu letectví a kosmonautiky. Tiskárna využívá 400wattové lasery a vyvine teplotou až 700 stupňů Celsia. Samotný vývoj brzdových třmenů pro 3D tisk byl přitom docela krátký. Od prvního nápadu, přes simulace až po první 3D tištěnou součástku uplynuly jen tři měsíce. Proces výroby jednoho třmenu trvá 45 hodin (celkem se nanáší 2 213 vrstev), z toho samotné mechanické, fyzické a chemické leštění a finišování kolem 11 hodin. Sem spadá doladění vzhledu funkčních ploch, např. kontaktní ploch pístu nebo závitů, a to už pomocí pětiosých frézovacích strojů. Stěna komponenty je pak pouhý 1 mm, a maximálně 4 mm. Brzdové třmeny z titanu mají ale především pozoruhodně nízkou hmotnost – váha takto vyrobeného brzdového třmenu je pouhých 2,9 kg, tedy o dva kilogramy méně než když se vyrobí tradičně z hliníkové slitiny. Materiál navíc vydrží tlak až 125 kg na 1 mm plochy. Brzdový třmen měří 41 cm na délku, 21 cm na šířku a 14 cm na výšku, díky tomu se stává v této chvíli největším brzdovým třmenem vyrobeným aditivním způsobem pro osobní automobil. Automobilka mimochodem vyrobila aditivním způsobem i největší hliníkový komponent, a to 63 cm dlouhou desku stěračů předního skla, jež váží pouhých 0,4 kg. První zkoušky brzdových třmenů budou probíhat v první polovině roku, a pokud dopadnou dobře, začne se se sériovou výrobou.
Mohlo by vás zajímat:
|








Automobilka Bugatti, která dnes patří společně s devíti dalšími (včetně české Škodovky) pod koncern Volkswagen, přišla s novinkou, která se dá označit za revoluční. Začala pomocí 3D tiskárny vyrábět brzdové třmeny pro své vozy Chiron a jako první využila pro tento způsob titan. Bugatti obecně u svých vozů Veyron a Chiron využívá nejmodernější technologie a postupy již několik desítek let. Doposud se pro komponenty automobilů používal hliník nebo hliníkové slitiny, využití titanu naráželo na problém s opracováním materiálu díky jeho vysoké pevnosti.
